CIE LT Forge yra šiuolaikiška metalo apdirbimo įmonė, įsikūrusi Marijampolėje, Lietuvoje. Įkurta 1996 metais, ji specializuojasi automobilių komponentų, reikalaujančių specialaus gamybos proceso ir aukštos kokybės apdirbimo, gamyboje. Pagrindiniai gamybos procesai apima karštą ir šiltą metalo kalimą, terminį bei precizinį mechaninį apdirbimą, leidžiantį pateikti klientams pilnai užbaigtus produktus. 2023 metais įmonės pardavimo pajamos siekė 55,7 mln. eurų, o grynasis pelnas – 6,6 mln. eurų. Šiuo metu CIE LT Forge dirba 224 darbuotojai, o vidutinis atlyginimas įmonėje yra 2 672,63 eurų. Įmonė didžiuojasi aukštos pridėtinės vertės procesų valdymu ir nuolatiniu augimu metalo apdirbimo srityje.
Užduotis. Projekto tikslas buvo ne tik padidinti gamybos našumą, bet ir pagerinti gaminių kokybę, leidžiant vienam operatoriui valdyti visą liniją. Projektas apėmė esamų įrangos komponentų modernizavimą (Presas, tepimo, aušinimo ir kitos sistemos) ir naujų technologijų, įskaitant robotus, integraciją. Svarbu buvo užtikrinti, kad naujoji sistema būtų lanksti ir leistų ateityje lengvai įdiegti papildomas robotizavimo funkcijas, pavyzdžiui, apkirtimo preso automatizavimą.
Pradinė būklė. Prieš automatizavimą linija apėmė kelių įrenginių kompleksą: indukcinė krosnis, mechaniniai ruošinių transporteriai, kalimo presas, ir apkirtimo presas. Darbas vyko rankiniu būdu su dviem operatoriais.
Automatizavimo procesas: Automatizavimo metu buvo įdiegti trys KUKA „Foundry“ serijos robotai specialiai skirti dirbti sudėtingomis sąlygomis, kurie integruoti su įvairiais griebtuvais ir jutikliais, užtikrinantys tikslią ir greitą ruošinių manipuliavimą. Sistema buvo papildyta naujais ruošinių padavimo, kaltinių aušinimo ir ištraukimo transporteriais, kurie buvo sukonstruoti taip, kad maksimaliai sumažintų darbo trikdžius ir užtikrintų nuolatinį gamybos procesų tęstinumą.
Sukurta naują visos linijos gamybos valdymo SCADA sistema, apjungianti presų, robotų, krosnies ir kitų sistemų valdiklius į centrinį valdymo pultą. Sistema yra sukurta taip, jog dirbtų be sustojimo 24/7.
Projekto rezultatai. Naujoji automatizuota sistema sėkmingai integruota į gamybos procesus, žymiai padidinant produktyvumą ir mažinant kokybės nukrypimus. Automatizavimas leido optimizuoti darbo jėgos sąnaudas ir sumažinti galimus nelaimingus atsitikimus darbo vietoje, užtikrinant aukštesnį gamybos saugumo lygį.
Gaminių kalimo linijos įrenginiai:
- 2x KUKA KR70 R2500 Foundry robotas
- 1x KUKA KR 120 R3200 Foundry robotas
- Techvitas Robotika mechaniniai ruošinių griebtuvai
- Techvitas Robotika produkcijos padavimo ir ištraukimo ir numetimo konvejerinė sistema
- Techvitas Robotika produkcijos aušinimo sistema
- Naujos automatikos spintos
- SICK saugos užuolaidos ir spynos
- TROAX saugos tvoros
- SIEMENS programuojamas loginis valdiklis (angl. PLC)
- SIEMENS centrinės valdymo sistemos pultas (angl. SCADA)
- Metalinių ruošinių temperatūra: 850°C – 1250°C
- Metalinių ruošinių svoriai iki 15 kg
- Ruošinių ruuošinių min diametras 30mm
- Ruošinių ruuošinių max diametras 90 mm
- Ruošinių temperatūra: 850°C – 1250°C
- Ciklo greitis apie 6s
- Sistemos aplinkos temperatūra nuo +15°C iki +45°C
NUOTRAUKŲ GALERIJA
- Visi projektai
- PALETAVIMAS
- DEPALETAVIMAS
- PAKAVIMAS
- SURINKIMAS
- FREZAVIMAS
- STAKLIŲ UŽKROVIMAS IR NUKROVIMAS
- KONVEJERINĖS SISTEMOS
- VAIZDO ATPAŽINIMO SISTEMOS
- MOBILŪS ROBOTAI (AMR)
- KITI SPRENDIMAI
